I. پلیٹنگ پرت سے متعلق عام معیار کے مسائل
1. ناہموار چڑھانا یا پلیٹنگ کی مقامی غیر موجودگی
وجوہات: ناہموار کرنٹ ڈسٹری بیوشن، پلیٹنگ فکسچر کا ناقص رابطہ، ورک پیس کی گہرائیوں میں گہرا چڑھانے کی صلاحیت (کم کرنٹ والے علاقوں میں مشکل جمع)۔
مظاہر: سطح کی غیر مطابقت پذیر چمک، کناروں اور کونوں پر اوور-پلیٹنگ، پتلی چڑھانا یا گہرے سوراخوں یا اندرونی دیواروں پر چڑھانا بھی۔
بہتری کے اقدامات: الیکٹروپلاٹنگ ٹینک کی ترتیب کو بہتر بنائیں، معاون اینوڈس کا استعمال کریں، موجودہ کثافت اور پلیٹنگ سلوشن کمپوزیشن کو ایڈجسٹ کریں (مثال کے طور پر، CrO₃:SO₄²⁻ تناسب کو 80-100:1 پر کنٹرول کریں)۔
2. پن ہولز اور پٹنگ
وجوہات: قبل از علاج کے دوران ناکافی کمی، سطح پر بقایا تیل یا آکسائیڈ، ہائیڈروجن کے بلبلے الیکٹروپلاٹنگ کے دوران چپکنے والے انسولیٹنگ پوائنٹس بناتے ہیں، دھات کے جمع ہونے کو روکتے ہیں۔
مظاہر: پلیٹنگ پرت سے سبسٹریٹ تک پھیلے ہوئے چھوٹے سوراخ، سنکنرن مزاحمت کو کم کرتے ہیں۔
بہتری کے اقدامات: الکلائن واشنگ اور الٹراسونک صفائی کو مضبوط بنائیں۔ سطح کے تناؤ کو کم کرنے کے لیے گیلا کرنے والے ایجنٹوں کو شامل کریں۔ ذرات کی نجاست کو دور کرنے کے لیے پلیٹنگ سلوشن کو باقاعدگی سے فلٹر کریں۔
3. کرومیم کی تہہ دھندلا، دھندلا، یا مدھم دکھائی دیتی ہے۔
اسباب: پالش کرنے کے بعد انڈر کوٹ (مثلاً نکل کی تہہ) کا ناکافی گزرنا یا چالو ہونا؛ چڑھانا محلول میں ضرورت سے زیادہ سیکرین یا کلورائیڈ آئن کا مواد۔
ظاہری شکل: سطح کی ناہموار چمک، مقامی دھندلا یا خاکستری-سفید علاقوں کے ساتھ۔
بہتری کے اقدامات: کرومیم چڑھانے سے پہلے کافی ایکٹیویشن کو یقینی بنانے کے لیے نکل چڑھانے کے عمل کے پیرامیٹرز کو کنٹرول کریں (2 منٹ کے لیے 3%–5% سلفیورک ایسڈ میں ڈبونا)؛ پلیٹنگ محلول کا باقاعدگی سے تجزیہ کریں اور اسے صاف کریں۔
4. چڑھانا پرت کو چھیلنا، ڈیلامینیشن، یا flaking۔
وجوہات: قبل از علاج کے دوران نامکمل ڈیگریزنگ؛ سبسٹریٹ کی سطح پر زنگ یا آکسائیڈ فلم؛ ہائیڈروجن کی خرابی کا غیر موثر ہٹانا۔
ظاہری شکل: ہلکے دباؤ میں آسانی سے چھلکا جاتا ہے، خاص طور پر موڑنے یا اثر کے حالات میں نمایاں۔
بہتری کے اقدامات: ڈیگریزنگ، اچار لگانے اور چالو کرنے کے عمل پر سختی سے عمل کریں۔ چڑھانے کے بعد 3 گھنٹے تک 200-220 ڈگری پر ڈی ہائیڈروجنیشن کا علاج کریں۔
II جہتی اور جیومیٹرک رواداری کے مسائل
1. رواداری سے باہر-- بیرونی قطر یا ناقص سیدھا پن
وجوہات: مشیننگ کے دوران غلط کلیمپنگ، ٹول پہننے، پیسنے کے غیر معقول پیرامیٹرز، یا گرمی کے علاج کے بعد غیر مساوی تناؤ کا اخراج۔
علامات: اسمبلی کے دوران ضرورت سے زیادہ تنگی یا ڈھیلا پن، رہنمائی کی درستگی کو متاثر کرتا ہے۔
بہتری کے اقدامات: بیرونی قطر کی درستگی کو یقینی بنانے کے لیے مرکز کے بغیر گرائنڈر کا استعمال کریں۔ مشیننگ کے دوران "ٹرائل کٹنگ + انسپیکشن" کے بند-لوپ کنٹرول کو نافذ کریں۔ سیدھا کرنے کے دوران 0.08mm/m سے کم یا اس کے برابر سیدھا پن کو کنٹرول کریں۔
2. کوٹنگ کی ناکافی موٹائی
وجوہات: ناکافی الیکٹروپلٹنگ وقت، کم موجودہ کارکردگی، غیر معمولی چڑھانا حل درجہ حرارت یا حراستی.
علامات: پہننے کی مزاحمت میں کمی اور عمر میں کمی۔
بہتری کے اقدامات: پلیٹنگ سلوشن پیرامیٹرز کی سختی سے نگرانی کریں (درجہ حرارت 50-55 ڈگری، موجودہ کثافت 30-60 A/dm²)، اور ریئل ٹائم پتہ لگانے کے لیے ایکس رے موٹائی گیج کا استعمال کریں۔
III مواد اور عمل کے انتظام کے مسائل
1. ضرورت سے زیادہ ٹرائیولنٹ کرومیم آئنز
اثر: پلیٹنگ پرت کی خاکستری اور کھردری کا سبب بنتا ہے، اور گہرے چڑھانے کی صلاحیت کو کم کرتا ہے۔
کنٹرول کا طریقہ: بڑے-علاقے کیتھوڈک الیکٹرولیسس کے ذریعے Cr³⁺ ارتکاز کو کم کریں اور پلیٹنگ سلوشن کا توازن برقرار رکھیں۔
2. غیر ملکی دھاتی ناپاک آلودگی (مثال کے طور پر، لوہا، تانبے کے آئن)
ذرائع: ورک پیس ڈراپ، انوڈک سنکنرن، کیمیائی خام مال کی طرف سے تعارف.
نتائج: پن ہولز، کھردری، اور کم آسنجن کا سبب بنتا ہے۔
علاج: پلیٹنگ محلول کو باقاعدگی سے پتلا کریں یا صاف کرنے کے لیے آئن ایکسچینج کا استعمال کریں۔
3. ہائیڈروجن کی خرابی کا خطرہ
میکانزم: ہائیڈروجن کی بڑی مقدار الیکٹروپلاٹنگ کے دوران خارج ہوتی ہے، اور ہائیڈروجن کے ایٹم سبسٹریٹ میں گھس جاتے ہیں، جس سے مواد کی سختی کم ہوتی ہے۔
روک تھام کے اقدامات: سروس کے دوران اچانک ٹوٹنے سے بچنے کے لیے تمام اعلی-طاقت والے کرومیم پلیٹنگ راڈز کو ہائیڈروجن ہٹانے کے علاج سے گزرنا چاہیے۔
