I. بصری معائنہ: پہلا معیار کی حد
اعلی - کوالٹی کروم - چڑھایا سلاخوں میں یکساں آئینے کے ساتھ ایک ہموار اور فلیٹ سطح ہونی چاہئے - جیسے چمک کی طرح ، ننگی آنکھ کے نقائص سے پاک۔ سنتری کے چھلکے کی ساخت ، بلبلوں ، دراڑیں ، چھیلنے ، خروںچ ، یا رنگ کے فرق کی موجودگی پر پوری توجہ دیں۔ کناروں اور کونوں میں چڑھانا منتقلی قدرتی ہونی چاہئے ، بغیر کسی جمع یا نامکمل چڑھانا۔ ایک کھردری سطح یا چپچپا احساس ناکافی پروسیسنگ صحت سے متعلق یا ناکافی پوسٹ - پروسیسنگ کی نشاندہی کرسکتا ہے۔
ii. چڑھانا موٹائی: کارکردگی کو متاثر کرنے والا ایک کلیدی پیرامیٹر
پلاٹینم کی موٹائی براہ راست لباس مزاحمت اور خدمت کی زندگی کا تعین کرتی ہے۔ فنکشنل کروم چڑھانے والی پرتیں (جیسے پسٹن سلاخوں اور گائیڈ ریلوں کے لئے استعمال ہونے والی) عام طور پر 50 اور 200 مائکرو میٹر کے درمیان ہوتی ہیں ، جس میں کچھ اعلی - لوڈ کے اجزاء 300 سے زیادہ مائکرو میٹر تک پہنچتے ہیں۔ ایک چڑھانے والی پرت جو بہت پتلی ہے آسانی سے پہنا جاتا ہے ، اس کے حفاظتی کام کو کھو دیتا ہے۔ ایک پرت جو بہت موٹی ہے وہ داخلی دباؤ میں اضافے کی وجہ سے دراڑیں یا چھیلنے کا سبب بن سکتی ہے۔ غیر - تباہ کن جانچ x - رے فلوروسینس اسپیکٹومیٹری یا مقناطیسی موٹائی گیج کا استعمال کرتے ہوئے انجام دی جاسکتی ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ اہم حصوں کی موٹائی ڈیزائن کی ضروریات کو پورا کرتی ہے۔
iii. آسنجن ٹیسٹ: خاتمے کی روک تھام کے لئے بنیادی توثیق
چڑھانا اور سبسٹریٹ کے مابین کمزور آسنجن ابتدائی ناکامی کی ایک بڑی وجہ ہے۔ عام طریقوں میں شامل ہیں:
کراس - کٹ ٹیسٹ: سطح پر 1 ملی میٹر × 1 ملی میٹر گرڈ کاٹنے کے لئے بلیڈ کا استعمال کریں ، خصوصی چپکنے والی ٹیپ لگائیں ، اور پھر اسے جلدی سے چھلکیں۔ مشاہدہ کریں کہ آیا کوئی چھیل ہے۔ چڑھانا کی موٹائی کے لئے موزوں ہے۔
موڑنے والے ٹیسٹ: نمونہ 180 ڈگری کو مینڈریل کے گرد موڑیں اور چیک کریں کہ آیا موڑ کے علاقے میں دراڑیں ہیں یا چھلکے۔ ناقص ذیلی جگہوں کے لئے موزوں ہے۔
تھرمل جھٹکا ٹیسٹ: گرمی 200 ڈگری تک ، ایک مدت کے لئے رکھیں ، اور پھر تیزی سے ٹھنڈا ہوجائیں۔ کئی بار دہرائیں اور مشاہدہ کریں کہ آیا وہاں بلبلنگ ہے یا خستہ حال ہے۔ انتہائی حالات میں استحکام کو نقالی کرتا ہے۔
گزرنے والا معیار کوئی واضح چھیلنے ، فلکنگ ، یا کریک پھیلاؤ نہیں ہے۔
iv. سختی اور رگڑ مزاحمت: استحکام کے لئے سخت اشارے
کروم چڑھانا پرت میں رگڑ اور پہننے کے ل high اعلی سختی ہونی چاہئے۔ عام طور پر ، سطح کی سختی HRC58 یا اس سے زیادہ تک پہنچنا چاہئے۔ 7355MPA سے 7845MPA سے 7845MPA کی حد میں ایک وکرز سختی بہتر رگڑ مزاحمت فراہم کرتی ہے۔ جانچ کے دوران ، کوٹنگ کی موٹائی کی بنیاد پر ایک وکرز یا راک ویل سختی ٹیسٹر کا انتخاب کیا جاسکتا ہے ، اس بات کو یقینی بنانا کہ انڈینٹیشن کی گہرائی کو کوٹنگ کی موٹائی کے 1/7 سے 1/10 سے زیادہ نہیں ہے تاکہ سبسٹریٹ سے مداخلت سے بچا جاسکے۔ رگڑ مزاحمت کا اندازہ لگانے والے رگڑ ٹیسٹنگ یا ڈراپ شاٹ کے طریقہ کار کے ذریعے ، پہننے کی مقدار یا پہننے کے وقت کی ریکارڈنگ کے ذریعے کیا جاسکتا ہے۔
V. سنکنرن مزاحمت: سخت کام کے حالات کے لئے ایک اہم ضمانت
اگرچہ کرومیم خود ہی سنکنرن ہے - مزاحم ، مائکروپورس اور دراڑیں اب بھی سبسٹریٹ سنکنرن کا باعث بن سکتی ہیں۔ نمک سپرے کی جانچ سب سے عام طور پر استعمال ہونے والا تیز رفتار جانچ کا طریقہ ہے ، جس میں نمونے کو 5 so سوڈیم کلورائد ایٹمائزڈ ماحول میں رکھا جاتا ہے اور جی بی/ٹی 10125 معیار کے مطابق جانچ ہوتی ہے۔ ایک اعلی - کوالٹی کرومیم چڑھانا پرت کو بغیر کسی سسٹریٹ سنکنرن کے 96 گھنٹوں سے زیادہ کا مقابلہ کرنا چاہئے۔ اعلی - اختتامی ایپلی کیشنز جیسے آٹوموٹو حصوں میں 240 گھنٹے یا اس سے بھی زیادہ وقت کی ضرورت ہوتی ہے۔ پوروسٹی ٹیسٹنگ مقامی سنکنرن کے پھیلاؤ کو روکنے کے لئے کوٹنگ کثافت کا بھی جائزہ لے سکتی ہے۔
ششم دیگر کلیدی کارکردگی کے سپلیمنٹس
سطح کی کھردری: صحت سے متعلق رہنمائی کرنے والی ایپلی کیشنز کے لئے ، RA سے کم یا اس کے برابر 0.4μm کی ضرورت ہے۔ اعلی - صحت سے متعلق ایپلی کیشنز کے لئے ، RA سے کم یا اس کے برابر 0.1μm سے کم یا اس کے برابر کنٹرول ہونا ضروری ہے ، جس کی پیمائش ایک پروفائلومیٹر کا استعمال کرتے ہوئے کی جاسکتی ہے۔
سیدھے اور رواداری: جب لکیری بیرنگ میں استعمال ہوتا ہے تو ، ہموار آپریشن کو یقینی بنانے کے لئے فی میٹر موڑنے والا 0.1 ملی میٹر سے کم ہونا چاہئے۔
ہائیڈروجن امبریٹلمنٹ رسک کنٹرول: موٹی ملعمع کاری آسانی سے ہائیڈروجن کو تھکاوٹ کی طاقت کو کم کرنے سے سبسٹریٹ میں داخل ہونے کا سبب بن سکتی ہے۔ ہائیڈروجن ہٹانے کے علاج پر خصوصی توجہ دی جانی چاہئے ، خاص طور پر اعلی - طاقت کے اسٹیل کے لئے۔
